目前,CNC加工中心的自动换刀装置(ATC)有两种常用类型的换刀方式,一是刀具从刀库中直接由主轴交换,二是依靠机械手完成主轴与刀库上刀具的交换｡

目前,CNC加工中心的自动换刀装置(ATC)有两种常用类型的换刀方式,一是刀具从刀库中直接由主轴交换,二是依靠机械手完成主轴与刀库上刀具的交换｡第一种换刀方式适用于小型CNC加工中心,刀库较小,刀具较少,换刀动作简单,出现掉刀等故障时容易发现并能及时排除｡第二种换刀方式,从结构上和动作上看均属于比较复杂的一种｡本文以Vcenter-80型加工中心为例分析掉刀故障现象并加以处理｡
1、CNC加工中心换刀动作分析
从PLC图上看此机床换刀程序达900多步,很难读懂其工作原理｡在此,略运去ATC数据交换､传递､存储及刀号存储等内容,把换刀动作简述如下:CNC换刀指令(M06)￫刀套下降￫下降到位￫机械手转动￫转动减速￫转动到位(X4.7)￫主轴刀松开￫松开到位￫机械手转动￫转动减速￫转动到位￫主轴刀夹紧￫夹紧到位(X2.5)￫机械手逆转￫机械原位,换刀完成｡其中,机械手的快､慢速由变频器实现,电动机转动时带动机械凸轮传动实现机械手的上升､下降｡
2、掉刀故障
掉刀故障现象出现时间较长,一开始,偶尔出现一次,一月一次,甚至两三月一次,以为是偶然因素引起的,没有引起足够的重视,慢慢地一周出现一次,甚至两次,同时伴随着主轴上的刀装不到位的情况｡后来慢慢地演变为一个班次多次出现故障,严重地影响生产进度､造成废品产生｡仔细观察,掉刀故障有两种情况出现,一种是由本工步加工完成后掉刀,一种是本工步根本没加工,刀具落在工作台上｡由于加工过程中,换刀动作均执行,动作顺序正常,故出现掉刀､装刀(装到主轴上)不到位时均无任何报警现象,只有操作者在工件检查或听到掉刀异常声音时,才会发生故障,因而在自动加工生产线上有时会因掉刀而出现批量废品的现象｡